Pulvermetallurgie

1. Anwendung der traditionellen Pulverpressformung: Die Pulverpresstechnologie weist eine hohe Materialausnutzungsrate auf und reduziert die Sekundärverarbeitung nachfolgender Produkte. Es werden hauptsächlich einige Teile mit komplexen Formen wie Zahnräder, Wellen, Klingen usw. hergestellt.

2. Anwendung des Metallspritzgusses:

• Bereich Unterhaltungselektronik. SIM-Kartenfächer, Kamerahalterungen, Stromschnittstellen usw. für Smartphones und Tablet-Computer, Scharnierkomponenten für faltbare Mobiltelefone, Gehäuse für intelligente tragbare Produkte und andere Teile.

• Autoteile. Turboladerteile, Einstellringe, Injektorteile, Schaufeln, Getriebe, Servolenkungsteile usw.

• Medizinische Geräte. Chirurgische Griffe, Scheren, Pinzetten, Zahnteile, orthopädische Gelenkteile usw.

• Elektrowerkzeuge: Die Verarbeitung von Elektrowerkzeugteilen ist sehr komplex, die Verarbeitungskosten sind hoch, die Materialausnutzungsrate ist gering und die Abhängigkeit von MIM ist hoch. Typische Produkte sind speziell geformte Fräser, Schneidwerkzeuge, Befestigungselemente und Mikrozahnräder, die in den letzten Jahren entwickelt wurden. , Teile für lose Baumwollmaschinen/Textilmaschinen/Lockenmaschinen usw.

1. Unbegrenzte Struktur: Komplexe Metallteile können wie Kunststoffspritzgussteile direkt geformt werden, was die freie Gestaltung dreidimensionaler Formen ermöglicht. Theoretisch können alle Formen, die mit Kunststoff geformt werden können, durch das MIM-Verfahren realisiert werden.

2. Zuverlässige physikalische Eigenschaften: Das Produkt hat eine gleichmäßige Struktur und eine gute Dichte, die Dichte kann mehr als 98 % der theoretischen Dichte erreichen und das Produkt hat hohe mechanische Eigenschaften wie Festigkeit, Härte und Dehnung;

3. Hohe Produktpräzision: Die Maßgenauigkeit des Produkts kann nach der Herstellung +/-0.2 mm erreichen, und Produkte mit allgemeinen Präzisionsanforderungen erfordern keine Nachbearbeitung.

4. Der Chargenkostenvorteil ist signifikant: Im Vergleich zu anderen Verfahren, insbesondere bei Produkten mit komplexen Strukturen, bietet das Near-Net-Shape-Verfahren einen signifikanten Kostenvorteil bei der Massenproduktion im MIM-Verfahren.