아노다이징이란 무엇인가요?

아노다이징, 다음 중 하나 금속 표면 마감의 종류은 알루미늄과 그 합금의 표면에 산화막을 형성하여 내식성, 내마모성 및 장식성을 향상시키기 위해 일반적으로 사용되는 표면 처리 기술입니다. 아노다이징은 전류의 작용으로 알루미늄과 그 합금 표면에 산화 반응을 일으켜 조밀한 산화막을 형성하는 전기 화학 공정입니다. 구체적으로 아노다이징 공정에서 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 양극 역할을 하며 전해질의 수소 이온과 산화 반응을 일으켜 알루미늄 산화물과 물을 생성하고 전자를 방출합니다. 음극 반응에서 물은 수소 기체로 환원됩니다. 반응이 진행됨에 따라 알루미늄 표면에 산화막이 서서히 형성되고 필요에 따라 두께를 조절할 수 있습니다.

아노다이징 공정

아노다이징의 분류

아노다이징 처리 공정은 직류 아노다이징과 교류 아노다이징의 전류 유형으로 나뉩니다. 주된 이유는 전류 방식이 다르기 때문입니다.

산화막의 두께로 구분됩니다: 하드 아노다이징, 필름 두께는 50~100미크론, 표면 경도는 HV350~HV550; 일반 아노다이징, 필름 두께는 8~12미크론, 표면 경도는 HV250~HV350입니다.

전해질에 따라 황산, 옥살산, 크롬산, 혼합산 및 설포 유기산을 주 용액으로 하는 천연 착색 아노다이징이 있습니다.

양극산화 처리된 제품에 대한 기술 검사 기준은 무엇인가요?

1. 외관 검사: 

공작물 표면이 깨끗한지, 기름, 먼지, 산화물 등의 불순물이 없는지 확인합니다.

2. 외관 색상 감지: 

컬러 카드를 사용하여 고객 서명의 표준을 충족하는지 비교하세요.

3. 표면 거칠기: 

거칠기 테스터를 사용하여 공작물 표면의 거칠기를 감지하여 고객 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

4. 필름 두께 감지: 

필름 두께 테스터를 사용하여 산화막의 두께를 측정하여 고객이 요구하는 표준을 충족하는지 확인합니다.

5. 접착력 테스트: 

크로스 해치 테스트 또는 기타 접착력 테스트 방법을 사용하여 산화막과 기판 사이의 접착력을 감지합니다.

6. 내식성 테스트: 

염수 분무 테스트 또는 기타 부식 테스트를 수행하여 산화막의 내식성을 평가합니다.

7. 씰링 품질 검사: 

염색 방법, 열 중량 감량 방법 등을 사용하여 밀봉 품질을 감지하여 산화막의 기공이 효과적으로 밀봉되었는지 확인합니다.

이러한 품질 테스트 표준은 아노다이징 전처리의 효과를 보장하여 산화막의 품질과 성능을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

아노다이징의 색상 유형은 무엇인가요?

다음 중 하나로 고정밀 중국 가공 서비스아노다이징은 일반적으로 제품의 기능 및 외관 요구 사항을 기반으로 하며 몇 가지 일반적인 색상 표준이 있습니다:

1. 내추럴 컬러 아노다이징: 

내추럴 컬러 아노다이징의 색상은 주로 은백색입니다. 자연색 아노다이징은 알루미늄 합금이 아노다이징 처리된 후에도 색상이 변하지 않고 금속의 원래 색상이 유지되는 것을 의미합니다. 이 처리 방법은 일반적으로 1 시리즈, 5 시리즈 또는 6 시리즈 알루미늄 합금에 사용됩니다. 이러한 일련의 알루미늄 합금은 자연 아노다이징 처리에 적합합니다.

2. 블랙 아노다이징: 

블랙은 밝은 블랙과 매트 블랙으로 나눌 수 있습니다. 블랙은 제품의 안정성을 보여줄 뿐만 아니라 제품의 패션 감각을 향상시켜 시장에서 제품의 경쟁력을 높일 수 있습니다.

3. 골드 아노다이징: 

금색 염료가 포함된 용액으로 염색하면 알루미늄 판에 금색 외관을 부여합니다. 밝은 금색은 사람들에게 고귀함과 고급스러움을 선사하며 장식 재료, 전자 제품 케이스 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

4. 적색 양극 산화 처리: 

빨간색 염료를 첨가하여 얻습니다. 빨간색은 사람들에게 따뜻하고 활기찬 느낌을 주며 자동차 부품, 전자 제품, 장식 재료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

5. 파란색 아노다이징: 

파란색 염료를 첨가하여 염색합니다. 파란색 알루마이트 알루미늄 플레이트는 색상이 밝고 젊고 활기찬 시각적 효과가 있습니다. 스포츠 장비, 전자 제품 및 기타 분야에서 자주 사용됩니다.

6. 보라색 아노다이징: 

보라색 염료를 첨가하여 얻습니다. 보라색은 신비롭고 귀족적인 색상으로 고급 화장품 포장, 보석 상자 등에 자주 사용됩니다.

7. 맞춤형 아노다이징 색상: 7.

색상은 고객의 요구에 따라 맞춤화할 수 있으며 다양한 염료로 구성하여 고객의 다양한 맞춤화 요구를 충족할 수 있습니다.

아노다이징의 주요 결함 및 원인 분석

1. 양극 산화 처리 후 제품 표면에 흰색 반점이 나타납니다:

(1) 알루미늄 합금 소재의 구성이 고르지 않아 양극 후에 얼룩이 나타날 수 있습니다.

(2) 전처리 탈지 공정이 철저하지 않고 초음파 세척이 깨끗하지 않아 필름 층에 명백한 흰색 반점이 발생하여 후속 착색에 영향을 미치고 결함이 발생할 수 있습니다.

2. 양극 산화 처리 후 제품의 색상 차이가 너무 커서 샘플의 표준을 초과합니다: 

전해액의 Sn 염 농도가 너무 낮 으면 착색 속도가 느립니다. 농도가 25g/L보다 높으면 착색 속도는 빠르지만 마스터하기 어렵고 색상 차이가 자주 발생합니다.

3. 양극 산화 처리 후 짧은 시간이 지나면 색이 희미해집니다: 

주된 이유는 염색 과정이 너무 짧아서 제품의 색이 옅어지고 색이 바래기 때문입니다.

4. 양극산화막의 두께가 고르지 않거나 얇습니다: 

아노다이징 시간과 전류 밀도는 산화막의 두께와 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

아노다이징 공정에 적합한 부품은 무엇입니까?

선도적이고 전문적인 정밀 가공 제조업체 중국에서는 알루미늄 합금 프로파일 및 바의 CNC 가공 제품이 아노다이징 처리에 적합하다고 생각하지만 알루미늄 합금 다이캐스팅 제품은 아노다이징 처리에 적합하지 않습니다. 주된 이유는 다이캐스팅 제품의 밀도가 낮고 양극 산화 처리 된 제품의 표면이 구멍과 같은 작은 구멍을 형성하기 때문입니다. 제품 외관에 영향을 미칩니다. 

다음 요구 사항을 충족하는 알루미늄 합금 제품의 경우 아노다이징 공정이 적합합니다:

1. 표면 속성을 개선해야 하는 부품: 

습기, 부식성 가스 또는 액체 환경과 같은 열악한 환경에서 작업해야 하는 CNC 부품의 경우 아노다이징을 통해 표면 특성을 크게 개선하고 사용 수명을 연장할 수 있습니다.

2. 외관 요구 사항이 높은 부품: 

아노다이징은 부품 표면에 보호 산화막을 형성할 수 있을 뿐만 아니라 염색 또는 착색 공정을 통해 부품 표면에 다양한 밝은 색상을 표시하여 다양한 고객의 미적 요구를 충족시킬 수 있습니다.

3. 단열 처리가 필요한 부품: 

전자 장비의 케이스, 커넥터 등과 같이 전기 절연이 필요한 상황에서 아노다이징은 부품의 절연 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 전류 누출을 방지하고 장비의 안전한 작동을 보장합니다.

아노다이징 및 샌드 블라스팅 공정의 선택

제품 아노다이징 공정의 경우, 일부 제품은 주로 고객이 가공 후 제품의 표면 질감을 유지하고 금속 질감을 원하기 때문에 샌드 블라스팅이 필요하지 않습니다. 그러나 실제 정밀 외관 부품의 생산에서는 알루미늄의 부드러운 경도로 인해 제품 가공 및 물류 과정에서 불가피하게 일부 외관 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 산화 전 샌드 블라스팅은 다음과 같은 역할을 할 수 있습니다:

(1) 표면의 기름과 먼지를 제거합니다.

표면 샌드블라스팅은 알루미늄 표면의 유막과 먼지를 제거할 수 있습니다. 아노다이징 공정 중에 표면에 먼지가 존재하면 산화막의 품질에 영향을 미치고 고르지 않은 산화막 및 기포와 같은 문제가 발생하기 때문입니다.

(2) 산화막의 접착력 향상

샌드블라스팅은 알루미늄 표면에 작은 돌출부와 함몰부를 형성하여 산화막과 알루미늄 표면 사이의 접촉 면적을 넓히고 산화막의 접착력을 향상시킬 수 있습니다.

(3) 심미성 향상

샌드블라스팅은 서리로 덥은 효과를 만들어 알루미늄 표면을 더욱 균일하고 아름답게 만들 수 있습니다. 이는 알루미늄의 등급과 품질을 향상시킬 수 있습니다.

샌드 블라스팅 입자의 크기는 제품의 표면 거칠기에 직접적인 영향을 미치며 제품의 외관에 결정적인 역할을합니다. 고객은 제품의 외관 요구 사항에 따라 샌드 블라스팅 모델의 크기를 선택해야 합니다. 모래 입자의 크기에 해당하는 표면 거칠기는 다음과 같습니다:

10-20 메시: 거칠기가 높은 구조용 강철 부품의 전처리와 같은 무거운 세척 및 녹 제거에 적합합니다.

20-40 메시: 입자 크기 범위가 0.42-1.2mm인 굵은 모래입니다. 두꺼운 코팅을 제거하는 데 적합하며 거칠기가 높습니다.

40-60 메시: 입자 크기 범위가 0.3-0.45인 중간 굵기의 모래로 표면을 청소하고 일정한 거칠기를 만들 수 있습니다.

60-80 메시: 중간 모래, 입자 크기 범위는 0.15-0.3 사이로 일반 금속 재료의 샌드 블라스팅에 적합하며 표면 거칠기가 적당합니다.

80-120 메시: 입자 크기 범위가 0.125~0.2mm인 고운 모래로, 표면을 청소하고 일정한 거칠기를 유지할 수 있습니다.

120-220 메시: 더 미세한 모래, 입자 크기 범위는 0.07-0.125 사이이며 미세한 샌드 블라스팅 및 표면 미화, 낮은 거칠기, 가전 제품 및 기타 외관 부품과 같은 일반적인 정밀 외관 부품에 적합한 이 샌드 블라스팅 범위가 사용됩니다.

과학 기술의 지속적인 발전과 적용 분야의 확장으로 아노다이징 기술은 더 넓은 적용 가능성을 갖게 될 것입니다. 향후 개발 방향에는 효율적이고 에너지 절약적인 아노다이징 공정 개발, 새로운 전해질 및 첨가제 연구, 환경 친화적인 밀봉 방법 개발 등이 포함됩니다. 동시에 제품 외관과 품질에 대한 사람들의 요구가 계속 증가함에 따라 아노다이징의 적용 분야는 더욱 확대될 것입니다. 필요한 경우 전문적이고 경험이 풍부한 프레시온에 언제든지 문의하시기 바랍니다. 중국 CNC 가공 공장.