하스텔로이 가공 서비스
하스텔로이는 니켈 기반의 내식성 합금으로, 주로 부식이 심하고 복잡한 화학 물질이 존재하는 환경에서 사용됩니다.
- 완벽한 소재 제조 공정
- 경쟁력 있는 자재 가격
- 내식성 합금 가공 분야에서 15년 이상의 경력 보유
- 빠른 배송
하스텔로이는 무엇인가요?
하스텔로이 합금은 니켈을 주재료로 하고 크롬(Cr), 몰리브덴(Mo), 텅스텐(W), 구리(Cu)를 고함량으로 첨가하여 치밀한 부동태 피막을 형성하고 모재의 내식성을 향상시킨 소재입니다. 산화성 산, 환원성 산, 염 용액, 염소계 용액, 고온 증기 등 다양한 부식 환경에 견딜 수 있습니다. 용접성과 성형성이 우수하지만, 몰리브덴 함량이 높은 일부 등급(예: B 시리즈)은 가공이 어려워 초경 절삭 공구를 사용해야 합니다.
하스텔로이의 일반적인 합금 등급 및 화학 조성
하스텔로이 합금은 ASTM B575(판재/스트립), ASTM B622(이음매 없는 튜브), ASTM B366(단조품) 등 국제적으로 인정받는 표준을 준수합니다. 일반적인 합금 등급 및 화학 조성은 다음과 같습니다.
| 하스텔로이 등급 | UNS 번호 | 하스텔로이의 화학적 조성 | 하스텔로이 밀도(g/cm³) | 하스텔로이의 녹는점(℃) | 상온에서의 기계적 특성(고용체 상태)(인장 강도, 항복 강도, 경도) |
| 하 스텔로이 C-276 | N10276 | Cr 14.5-16.5;Mo 15.0–17.0;여 3.0–4.5;철 4.0–7.0;Co ≤2.5;C ≤0.01 | 8.9 | 1320-1350 | σb ≥690 MPa;σ0.2 ≥283 MPa;δ ≥40%;경도 ≤210 HB |
| 하 스텔로이 C-22 | N06022 | Cr 20.0-22.5;Mo 12.5–14.5;여 2.5–3.5;철 2.0–6.0;Co ≤2.5;C ≤0.01 | 8.9 | 1300-1340 | σb ≥690 MPa;σ0.2 ≥283 MPa;δ ≥40%;경도 ≤210 HB |
| 하 스텔로이 C-2000 | N06200 | Cr 23.0-25.0;Mo 15.0–17.0;Cu 1.5–2.5;Fe ≤3.0;Co ≤2.5;C ≤0.01 | 8.95 | 1290-1330 | σb ≥690 MPa;σ0.2 ≥283 MPa;δ ≥40%;경도 ≤210 HB |
| 하 스텔로이 B-2 | N10665 | Cr ≤1.0;Mo 26.0–30.0;철 1.0–3.0;Co ≤1.0;C ≤0.01 | 9.2 | 1320-1340 | σb ≥690 MPa;σ0.2 ≥276 MPa;δ ≥40%;경도 ≤210 HB |
| 하 스텔로이 B-3 | N10675 | Cr ≤1.0;Mo 27.0–32.0;Fe ≤3.0;Co ≤1.0;C ≤0.01 | 9.1 | 1310-1330 | σb ≥690 MPa;σ0.2 ≥276 MPa;δ ≥40%;경도 ≤210 HB |
| 하스텔로이 G-30 | N06030 | Cr 28.0-31.0;Mo 4.0–6.0;여 1.5–4.0;철 13.0–17.0;Co ≤5.0;C ≤0.015 | 8.8 | 1260-1300 | σb ≥655 MPa;σ0.2 ≥276 MPa;δ ≥30%;경도 ≤200 HB |
| 하 스텔로이 엑스 | N06002 | Cr 20.5-23.0;Mo 8.0–10.0;여 0.5–2.0;철 17.0–20.0;공동 1.0–2.5;C ≤0.10 | 8.2 | 1290-1320 | σb ≥700 MPa；σ0.2 ≥300 MPa；δ ≥30%；경도 ≤220 HB |
하스텔로이를 가공하는 방법은 무엇인가요?
하스텔로이 CNC 가공
하스텔로이의 CNC 가공에는 CNC 밀링과 CNC 터닝이 포함됩니다. 하스텔로이는 일반 탄소강보다 가공 경화율이 3~5배 높기 때문에 "낮은 절삭 속도, 높은 이송 속도, 날카로운 공구"라는 절삭 원칙을 반드시 준수해야 합니다.
공구 선택: 황삭: 초경 공구 또는 입방정 질화붕소(CBN) 공구;
마무리 가공: 공구 마모로 인한 공작물 표면 거칠기 증가를 방지하기 위해 다결정 다이아몬드(PCD) 공구를 사용합니다.
가공 매개변수: 이송 속도: 0.2–0.5 mm/r. 이송 속도를 높이면 공구와 공작물 사이의 마찰 시간이 줄어들어 가공 경화층의 두께가 감소합니다.
절삭 깊이: 2mm 이상. 2차 절삭을 방지하기 위해 가공 경화층은 한 번에 완전히 절삭해야 합니다.
가공 중에는 절삭 부위의 충분한 냉각을 보장하고 공작물의 과도한 온도 상승으로 인한 성능 저하를 방지하기 위해 유속 20L/min 이상의 극압 절삭유(황 및 인 첨가제 함유)를 사용합니다.
하스텔로이 주조
하스텔로이 주조는 크롬, 몰리브덴, 텅스텐 등의 원소 함량이 높아 유동성이 떨어지고, 이로 인해 편석 및 고온 균열이 발생하기 쉽습니다. 따라서 특수 주조 공정인 정밀 주조(로스트 왁스 주조)가 필요합니다.
이는 하스텔로이에 가장 일반적으로 사용되는 주조 공정으로, 복잡한 형상과 높은 정밀도가 요구되는 주조품(예: 펌프 본체, 밸브, 임펠러 및 화학 반응기 내부 부품) 생산에 적합합니다.
주요 공정 사항: 고온 및 용융 금속 부식에 강한 세라믹 주형을 사용합니다. 주형은 잔류 수분 및 유기물을 제거하기 위해 고온(≥1000℃)에서 소성해야 합니다.
산화 및 합금 원소 손실을 방지하기 위해 진공 유도 용광로를 사용하여 용융합니다. 유동성을 향상시키기 위해 주입 온도는 합금의 융점보다 50~80℃ 높아야 합니다(예: C-276 합금의 주입 온도는 약 1400~1430℃입니다).
주조물은 내부 응력과 열 균열 위험을 줄이기 위해 주형 껍질과 함께 천천히 냉각되어야 합니다.
하스텔로이 단조
난방 사양
예열 온도: 600~800℃, 유지 시간은 공작물 두께에 따라 2~3분/mm로 조절하며, 표면 산화를 유발할 수 있는 고온 직접 가열은 피합니다.
초기 단조 온도: 1100~1180℃ (등급에 따라 약간씩 다릅니다. 예를 들어 C-276은 1150℃, B-3은 1180℃입니다.)
최종 단조 온도: 900℃ 이상. 결정립 파손이나 균열을 방지하기 위해 저온 단조는 엄격히 금지됩니다. 취성상 석출을 방지하기 위해 최종 단조 후 급속 공랭이 필요합니다.
변형 제어
단일 변형량은 15%~25%로, 국부적인 과열을 유발할 수 있는 큰 변형량은 피해야 합니다. 다중 패스 단조의 경우, 각 패스의 온도가 공정 범위 내에 유지되도록 재가열이 필요합니다.
적용 표준: ASTM B564 (니켈 합금 단조품에 대한 일반 표준)
하스텔로이 스탬핑
하스텔로이 합금은 스탬핑 가공이 가능하지만, 강한 가공 경화 경향, 낮은 열전도율, 좁은 소성 변형 범위 때문에 스탬핑 공정에 특별한 조정이 필요합니다.
1. 스탬핑 전에 블랭크는 사전 경화를 제거하고, 취성상을 용해시키며, 재료의 가소성을 회복하기 위해 용체화 열처리 후 급속 수냉을 거쳐야 합니다.
2. 금형 재질: 바람직하게는 초경합금(YG15/YG20) 또는 고속도강(W18Cr4V)을 사용합니다. 표면은 내마모성 및 탈형성을 향상시키기 위해 Ra≤0.2μm로 연마해야 합니다.
3. 하스텔로이 합금의 최대 변형률은 탄소강보다 훨씬 낮습니다. 얕은 드로잉 시 변형률은 스트로크당 10% 이하여야 합니다. 깊은 드로잉은 여러 번의 스트로크가 필요하며, 각 스트로크 후에는 가공 경화를 제거하기 위해 새로운 용체화 열처리를 실시해야 합니다.
스텔라이트 용접
스텔라이트 용접은 플라즈마 전사 아크(PTA) 또는 레이저 클래딩을 사용하여 스텔라이트 6, 스텔라이트 12, 스텔라이트 21 및 기타 등급의 소재를 인코넬 625 기판에 접합하는 공정을 말합니다. 이 기술은 주로 석유 및 가스 산업에서 밸브, 밸브 시트, 밸브 디스크 밀봉 표면, 그리고 시추 산업에서 드릴 비트의 내마모성 층에 사용됩니다. 이를 통해 이러한 귀금속 소재의 제조 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
하스텔로이 소재의 제조 공정
프레시온은 하스텔로이 소재의 연구 개발, 제련, 단조, 열처리, 냉간 성형 및 완제품 가공을 통합하는 종합 초합금 소재 제조 회사입니다.
제련
저희 회사는 50T 제련 전기로, LF 정련로, VOD로, VD로를 보유하고 있습니다.
단조
저희 회사는 다양한 직경의 인코넬 625 막대와 판을 성형할 수 있는 5000T 단조기를 보유하고 있습니다.
열처리
하스텔로이 열처리의 핵심 목적은 응력을 완화하고, 취성상을 용해시키며, 내식성을 복원하는 것입니다. 용체화 처리 온도는 주로 1100~1150°C이며, 급속 수냉 방식이 사용됩니다.
열간 압연
하스텔로이는 열간압연을 통해 다양한 규격의 판재, 봉재, 프로파일 또는 튜브로 제작할 수 있습니다.
결함 감지
하스텔로이 합금은 석유화학 등 중요 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 소재 제조 후, 분광기를 이용한 일반적인 성분 분석 외에도 내부 결함 검사를 실시하여 제품에 균열이 없고 생산 안전 요건을 충족하는지 확인합니다.
하스텔로이 부품 구매 시 Precionn을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
우수한 제조 역량
원자재 생산, CNC 가공, 완제품 검사 및 배송까지 완벽한 제조 공정을 높은 품질로 완료할 수 있습니다.
우선 재료비
Precionn은 제련, 단조, 열처리, 열간 압연, 완제품 검사 등의 공정을 독립적으로 완료할 수 있는 완벽한 소재 제조 역량을 보유하고 있습니다.
고품질 품질 관리
- 시스템 인증: ISO 9001, IS013485, AS9100D, IATF16949
- 모든 재료는 화학적 구성 및 물리적 특성에 대한 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 분광기 테스트와 물리적 특성 테스트를 거쳐야 합니다.
- 모든 단조 부품과 용접 재료는 결함 탐지를 거쳐 재료와 제품에 내부 균열이 없는지 확인합니다.
맞춤형 솔루션
- 당사는 우수한 스탬핑 제조 능력을 보유하고 있으며, 하스텔로이 소재의 얇은 부품을 맞춤 제작할 수 있습니다.
- 당사는 뛰어난 CNC 가공 능력을 보유하고 있으며, 하스텔로이 밸브 및 플랜지를 맞춤 제작할 수 있습니다.
- 당사는 초강력 소재 용접 분야에서 풍부한 경험을 보유하고 있으며, 고객의 특정 요구 사항에 맞춰 하스텔로이 밸브 포트 용접 및 클래딩 용접을 맞춤 제작할 수 있습니다.
하스텔로이의 응용 산업
화학 산업
하스텔로이 합금은 화학 산업, 특히 반응기, 파이프, 밸브 및 기타 장비 제조에 널리 사용되며 염화물, 황산, 암모니아와 같은 부식성이 강한 화학 물질을 견딜 수 있습니다.
예를 들어, 화학적 부식으로 인한 손상을 방지하기 위해 내식성 반응기 및 장비 제조에 사용됩니다.
석유 가스
하스텔로이 합금은 고온 저항성과 내식성이 뛰어나 석유 및 가스 추출, 가공 및 운송 장비에 널리 사용됩니다.
예를 들어, 심해 시추 및 정유 시설의 내식성 파이프라인, 펌프 및 밸브에 사용됩니다.
해양 공학
해양 환경에서 하스텔로이 합금은 해수 부식에 강하며 해양 플랫폼, 해저 파이프라인 및 기타 해양 장비 제조에 널리 사용됩니다.
예를 들어, 해양 시추 플랫폼의 구조 부품 및 선박용 내식 부품 등이 있습니다.
식품 제조업
하스텔로이 합금은 높은 위생성과 내식성 덕분에 식품 가공, 제약 생산 및 의료 기기 제조에 적합합니다.
예시로는 식품 가공 장비, 의약품 용기, 파이프 및 기타 용기 등이 있습니다.
우주항공
하스텔로이는 고온 특성 덕분에 항공우주 산업, 특히 고온 및 부식성 환경에서 사용하기에 이상적인 소재입니다. 엔진 부품, 열교환기 및 기타 고온 구조물 제조에 사용됩니다.
예로는 로켓 엔진, 제트 엔진 등이 있습니다.
원자력 에너지 산업
하스텔로이 합금은 고온, 고압 및 방사선 환경을 견딜 수 있어 원자력 산업, 특히 원자로 냉각 시스템 및 연료봉 피복재와 같은 중요 부품에 매우 중요합니다.
예를 들어 원자력 발전소의 열교환기 및 냉각 파이프가 있습니다.
하스텔로이 FAQ
하스텔로이 합금의 경우, ASTM B575(판재/스트립), ASTM B622(이음매 없는 튜브), ASTM B366(단조품)과 같은 니켈 기반 합금에 대한 국제적으로 인정된 표준을 충족하는 다양한 공정에 대한 재료 및 기계적 특성 보고서를 제공할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 하스텔로이 합금 등급에는 하스텔로이 C-276, 하스텔로이 C-22, 하스텔로이 C-2000, 하스텔로이 B-2, 하스텔로이 B-3, 하스텔로이 G-30 및 하스텔로이 X가 있습니다.
하스텔로이는 일반 강철보다 가공 경화도가 3~5배 높기 때문에 가공에 적합한 절삭 공구를 선택해야 합니다. 황삭 가공에는 초경 공구(YG8과 같은 K급) 또는 입방정 질화붕소(CBN) 공구를 사용하고, 정삭 가공에는 다결정 다이아몬드(PCD) 공구를 사용합니다. 공구 마모로 인해 가공물의 표면 조도가 과도하게 높아지는 것을 방지해야 합니다.
맞춤 제작이 필요하지 않은 소재의 경우, 가장 빠른 프로토타입 제작 기간은 일반적으로 3일입니다. 소재에 특별한 맞춤 제작이 필요한 경우, 프로토타입 제작 기간은 일반적으로 10일입니다.