금형 설계 및 제조

금형 가공에는 주로 다음과 같은 고급 가공 방법이 포함됩니다.

1. CNC 밀링. 5축 고속 밀링은 복잡한 3차원 부품 가공을 거의 현실화하며, 소재의 경도는 더 이상 제한적인 문제가 아닙니다. 플라스틱 금형의 주요 캐비티와 표면은 다음과 같이 완성됩니다. CNC 밀링고속 밀링은 60HRC 경화 금형강 부품을 가공할 수 있습니다. 따라서 고속 밀링은 열처리 후 절삭 가공을 가능하게 하여 금형 제작 공정을 크게 간소화합니다.

2. 저속 와이어 커팅 가공. 저속 와이어 커팅은 주로 다양한 펀치 다이, 사출 금형, 다이캐스팅 금형과 같은 2차원 및 3차원 괘선 표면 부품 가공에 사용됩니다. 금형 가공에서 저속 와이어 커팅은 필수적인 핵심 기술입니다. 펀치, 펀치 고정판, 오목 금형, 스탬핑 금형의 배출판 등 다양한 정밀 구멍 가공에 사용됩니다. 사출 금형 제조에서 일반적인 적용 분야로는 인레이가 있습니다. 부품 구멍, 이젝터 구멍, 경사 이젝터 구멍, 캐비티 코너, 슬라이드 블록 등의 가공에 사용됩니다.

3. 방전 가공. 방전 가공은 정밀한 소형 캐비티, 좁은 슬릿, 홈, 모서리 등 복잡한 부품 가공에 적합합니다.

4. 연삭기 ​​가공. 금형 가공에 사용되는 연삭기는 주로 표면 연삭기, 범용 내외경 원통 연삭기, 그리고 좌표 연삭기(PG 광학 곡선 연삭기)입니다. 광학 곡선 연삭기는 커넥터 다이 블레이드 및 펀치, 단자, 정밀 하프 스트로크 펀치, 하부 다이 인서트, 스트리퍼 플레이트 인서트와 같은 공작물을 연삭할 수 있습니다.

5. 신속한 클램핑 및 위치 조정 시스템 및 자동화. 밀링, 터닝, 측정, 방전 가공 및 기타 공정에 대한 통일된 기준 교환을 실현합니다. 공작 기계 전극의 클램핑 및 정렬을 약 1분 만에 신속하게 완료할 수 있습니다. 반복 가능한 위치 조정 정확도는 3μm 이내로 설치 시간을 최소화합니다. 고정된 시간은 공작 기계의 실제 작동 시간을 크게 향상시킵니다.

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2. 금형 소재 및 경도: 기준에 맞는 금형 베이스 소재를 선택하십시오. 성형 부품 소재는 내식성이 있거나 방식 조치를 취해야 합니다. 경도는 50HRC 이상이어야 하며, 표면 경화 경도는 600HV 이상이어야 합니다.

3. 금형 구조 설계: 금형 캐비티의 모양, 냉각 시스템, 배기 시스템 및 기타 요소를 고려하여 제품 성형 시 결함이 없는지 확인합니다.

4. 금형 표면 처리: 금형의 미세 표면 처리는 제품의 외관 품질에 매우 중요합니다. 연마, 전기 도금 등 적절한 표면 처리 기술을 사용하여 제품 표면을 매끄럽고 흠이 없도록 하십시오.